1 กรกฎาคม 2569 ถึง 31 ธันวาคม 2569

นักขับเคลื่อนการเปลี่ยนผ่าน โรงงานสู่อุตสาหกรรมสีเขียว สำหรับผู้นำยุคใหม่ (Green Transformation for Next-Generation Factory Leaders)

-

1. อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์อัจฉริยะ

1. IoT Governance
2. Production Improvement
3. Decarbonization

1. LEAN – Lean Manufacturing and IoT implementation
2. LEAN to GREEN – Energy Efficiency improvement and Carbon Visualize system Part 1 : CFP
3. GREEN – Energy Efficiency improvement and Carbon Visualize system Part 2 : CFO
4. GREEN – Energy Efficiency improvement and Carbon Visualize system Part 3 : GX Project

Onsite Training

สถาบันเทคโนโลยีการผลิตสุมิพล (SIMTEC)

ภาคทฤษฎี 12 ชั่วโมง | ภาคปฏิบัติ 12 ชั่วโมง

(1) วัตถุประสงค์
1. เข้าใจและประยุกต์ใช้แนวคิด Lean Manufacturing และ Digital Transformation เพื่อทำให้กระบวนการผลิตและการใช้พลังงานสามารถมองเห็น วิเคราะห์ และติดตามได้อย่างเป็นระบบ โดยใช้ข้อมูลจากหน้างานและระบบ IoT เป็นฐาน (Seen)
2. ดำเนินการประเมินหน้างาน (Site Assessment / Genba Walk) เพื่อวิเคราะห์ Process Flow และ Energy Flow รวมถึงการระบุความสูญเสียด้านเวลา ผลิตภาพ และพลังงาน โดยใช้ตัวชี้วัดหลัก เช่น Cycle Time, OEE และ Lean KPIs (Lean → Green)
3. กำหนดค่า Baseline KPI และออกแบบ Lean Action เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพกระบวนการผลิตและการใช้พลังงาน โดยเชื่อมโยงการลดความสูญเสียเข้ากับแนวคิด Green Manufacturing และการเพิ่ม Energy Efficiency (Lean → Green)
4. เชื่อมโยงผลการปรับปรุงด้าน Lean และ Energy เข้ากับการประเมิน Carbon Footprint ทั้งในระดับผลิตภัณฑ์ (CFP) และระดับองค์กร (CFO) รวมถึงความเข้าใจกรอบการพัฒนาโครงการด้านสิ่งแวดล้อมและกลไกที่เกี่ยวข้อง เช่น T-VER, Premium T-VER และ JCM เพื่อเตรียมความพร้อมในการพัฒนาโครงการในอนาคต (Green → Carbon Mechanism)
5. สามารถสื่อสารและสรุปผลการปรับปรุงกระบวนการผลิตในรูปแบบที่เป็นระบบ โดยใช้กรอบแนวคิด Before – Lean Action – After เพื่อสนับสนุนการตัดสินใจเชิงบริหาร และการพัฒนาองค์กรสู่ความยั่งยืนในระยะยาว (Real World Action)
(2) หมวดหมู่
การพัฒนาทักษะวิชาชีพด้านอุตสาหกรรมและเทคโนโลยีการผลิตเรื่องพลังงาน
(3) การวัดผล
- วัดความรู้พื้นฐานด้าน Lean, Automation, Energy และ Carbon เพื่อประเมินจุดเริ่มต้นของผู้เรียน
- การระบุอุปกรณ์: ต้องระบุชนิดและหน้าที่ของ Sensor ที่ใช้ได้ถูกต้อง
- การติดตั้ง: ระบุจุดติดตั้ง Sensor ที่เหมาะสมและอธิบายเหตุผลได้
- การเชื่อมต่อ: สามารถดึงข้อมูลจาก Sensor ขึ้นสู่ระบบแสดงผล (Visualization) ได้สำเร็จ
- การเก็บข้อมูล: บันทึกค่า Cycle Time และ Waiting Time จากระบบ Sensor ได้ถูกต้อง
- การคำนวณ: คำนวณค่า OEE หรือองค์ประกอบ (Availability/Performance) ได้ถูกต้อง
- การวินิจฉัย: ระบุความสูญเสีย (Loss) เช่น Waiting, Motion จากข้อมูลจริง และเสนอแนวคิดปรับปรุงเบื้องต้นได้ 1 ประเด็น
- การวิเคราะห์: ระบุเหตุการณ์ความสูญเสีย (Loss Events) เช่น Idle time, Over-processing ที่สัมพันธ์กับพลังงานที่เสียไป
- การเชื่อมโยง: อธิบายความสัมพันธ์ระหว่าง Cycle Time, Utilization และ Energy Consumption ได้
- การเปรียบเทียบ: วิเคราะห์ความแตกต่างระหว่างระบบ Manual กับ Automation ในมุมมอง Lean, Ergonomics และ Energy Efficiency - การคำนวณผลลัพธ์: ประเมินแนวทางการลดต้นทุนพลังงาน และเชื่อมโยงสู่การลด Carbon Footprint (CFP) ต่อหน่วยผลิตได้

(4) ความเชื่อมโยงกับมาตรฐานหรือสมรรถนะ
การจัดการเรียนการสอนประกอบด้วยการบรรยายเชิงแนวคิด และเน้นการฝึกปฏิบัติจริงจากสายการผลิตและระบบสนับสนุนในโรงงาน เช่น เครื่องจักร CNC, Assembly Line, งาน Karakuri, ระบบปรับอากาศ, ระบบแสงสว่าง, และระบบลมอัด ตลอดจนการทำ Site Assessment และการวิเคราะห์ Process Flow, Energy Flow และ Carbon Impact ผู้เรียนจะได้ฝึกการสรุปผลการปรับปรุงในรูปแบบที่เป็นระบบด้วยกรอบ Before – Lean Action – After เพื่อสนับสนุนการตัดสินใจเชิงบริหารและการพัฒนาโครงการเพื่อเพิ่มผลิต ลดการใช้พลัง และ สร้าง Impact ด้านสิ่งแวดล้อมและคาร์บอนอย่างเป็นรูปธรรม หลักสูตรนี้เน้นการเรียนรู้ที่สามารถวัดผลได้ ใช้งานได้จริงในโรงงาน และสอดคล้องกับแนวทางการพัฒนาทักษะแห่งอนาคตและการพัฒนาอุตสาหกรรมอย่างยั่งยืน